文章來源：廣西國資委網站
現場管理對制造業而言至關重要，如何通過消除現場的一切浪費來實現降低成本、增加利潤和增強企業核心競爭力？精益思想被世界名企紛紛引進、應用。廣西汽車集團從2002年開始研究推行，直至現在已形成獨具特色的五菱精益體系——16年精益之路，公司全員養成了追求“完美”和不斷“精益求精”的習慣。數據顯示： 2006-2017年，汽車集團現場改善條數達到47092。2009-2017年，現場改善效益高達1.98億元。
從導入摸索到基礎建設
2002年開始，公司將精益化的生產體系與公司的經營管理相結合，建立推進組織，開展精益生產理論培訓。2004年，汽車集團先期導入精益生產中5S管理工具，在六大區域工廠掀起5S風潮。組建精益生產推進組織，以工段建設作為突破口，初步建立起公司安全、質量、成本、響應、組織發展的精益生產五大目標的工段建設評估體系。
2005年，汽車集團《精益生產五菱化項目》正式立項，在公司范圍內全面推進精益生產工作，開展理論培訓，并在生產現場導入精益生產工具，建立樣板區域，理論實際相結合。
從持續改善到系統化建設
2006年，公司深入開展工段現場改善活動，建立改善機制，開創精益生產現場會，每月輪流由各區域工廠承辦。2007年，全年產生改善3181項，精益生產現場會參與人群擴大至班組長、新員工，全年共計召開10期，21場。此外，在生產現場及公司各職能，深入開展5S工作，并形成相關標準。
2009年，公司精益生產的工作重點轉向對外輸出精益管理，山東分公司LMS管理框架和生產改善平臺順利搭建。2010年，建立與大客戶對標模式，通過1年的對標，完成精益五菱化體系到精益制造體系的轉變。
從職能化階段到精益企業
2011-2013年，公司全系統持續開展LMS體系建設工作，建立員工精益生產理念與體驗式培訓營地（LTC），樹立了公司精益生產培訓品牌。2015年，公司選取了制造系統的八大區域工廠14種主要產品進行分析改進，通過系統化的改善，公司制造系統實現了直接生產人員考勤總工時同比下降15.2%，直接生產人員用工人數同比下降11%。
2016年下半年，公司再次開啟與大客戶對標工作。制造系統選取了八大區域工廠13種主要產品進行分析改進，每月定期組織公司價值流總結，全年組織價值流工作交流現場會共計6期，并持續跟進、指導各工廠價值流改進。
積淀經驗，追求精益求精
實施精益生產是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。歷經16年的積淀，精益思維融入五菱人的工作日常，5S、TPM、現場改善等精益工具得心應手，人、機、料、法、環等生產要素有效管理
形成質量高、交期短、成本低等競爭優勢
從精益生產、精益思想、精益管理到精益企業公司不斷探索、追求精益求精也積累不少經驗成果：2006年至2018年8月，公司改善現場會已舉辦87場，呈現共享改善項目1097項。從2017年開始，公司注重構建精益人才，培養公司LMS評估師33人。組織編輯、修改、評審相關課程課件59個，單點主題82個，建立了2本管理手冊及67份管理規范及經驗借鑒共享平臺。
由最初推行工段、產線SPQRC各方面單點改善向工廠級工藝流、物流、信息流等方面系統改善轉變，IE工具應用也由線平衡、人機配合等單點工具向全局化價值流、程序分析等工具升級。廣西汽車集團持續改進，向現場要效益，精益之路日臻完善。2018年開始，汽車集團面向集團所屬公司推行LMS，建立統一的管理模式，在共同標準、共同行為、共同語言方針的指引下，建立集團精益生產管理共享平臺與機制，打造公司統一的精益生產格局，形成以LMS精益生產系統管理標準、利用IE技術不斷提升管理效率、降低制造成本的五菱精益生產的特有模式。
