文章來源：國務(wù)院國有資產(chǎn)監(jiān)督管理委員會(huì)
? ? ??近日，廣西汽車集團(tuán)集自動(dòng)化、數(shù)字化、無人化等智能元素于一體的底盤智能物流項(xiàng)目首次在柳東乘用車零部件基地亮相接受檢閱。“小藍(lán)人”無人AGV物流小車在WMS智能大腦的指揮下，接收線旁補(bǔ)料信息，驅(qū)動(dòng)立體倉庫完成分揀、排序、出庫等一系列動(dòng)作，再通過掃描、RFID校驗(yàn)等核查手段，全程無人化完成采購件收貨到成品下線的正向物流作業(yè)過程。該過程中物料移動(dòng)的實(shí)施數(shù)據(jù)通過信息化系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)分享，并在立庫大屏幕上直接目視出來——整個(gè)物流過程快速、準(zhǔn)確，無人參與，行成了自動(dòng)化設(shè)備與信息系統(tǒng)完美結(jié)合的智能作業(yè)模式。
物流變革：為“智造”升級(jí)打通脈絡(luò)
響應(yīng)“中國制造2025”的戰(zhàn)略，廣西汽車集團(tuán)不斷推進(jìn)從傳統(tǒng)制造向智能制造轉(zhuǎn)型。從組建工業(yè)4.0推進(jìn)小組，開展智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用試點(diǎn)，大力推進(jìn)核心智能制造裝備的創(chuàng)新應(yīng)用，三年時(shí)間完成了向“智能制造”的轉(zhuǎn)型升級(jí)，實(shí)現(xiàn)諸多領(lǐng)域、模塊零的突破，其中物流成為汽車集團(tuán)智能轉(zhuǎn)型的亮點(diǎn)之一。
2015年公司首次嘗試應(yīng)用無人AGV物流小車，利用“智能分選+按每車裝配量份的SPS物料小車+AGV上線”等智能化物流工具，對(duì)物料上線模式進(jìn)行優(yōu)化，開始了自動(dòng)化物流進(jìn)程。該工具在2016年應(yīng)用至柳東座艙物流智能化系統(tǒng)，人員優(yōu)化率提升17.6%，搬運(yùn)效率提升33%。
從首次試點(diǎn)應(yīng)用到2016年第一個(gè)物流自動(dòng)化項(xiàng)目“座艙AGV及SPS分揀項(xiàng)目”的落地，再到如今的“柳東乘用車底盤智能物流項(xiàng)目”，廣西汽車集團(tuán)實(shí)現(xiàn)了從單一的自動(dòng)化設(shè)備引進(jìn)到如今立庫、智能分揀設(shè)備、AGV、智能上線設(shè)備的整廠物流智能化應(yīng)用，從單一上線配送模塊到如今入廠、分揀、上線、下線、存儲(chǔ)、發(fā)貨物流全過程的整體實(shí)施，從單一接收信息動(dòng)作到如今集線旁庫存、庫房庫存、物料需求等多信息的集成處理，整個(gè)物流過程數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)互聯(lián)互通，服務(wù)質(zhì)量和管理水平大幅提升，為集團(tuán)“智造”升級(jí)打通物流脈絡(luò)。
探賾索隱：初建物流信息化系統(tǒng)
傳統(tǒng)物流信息傳遞基本上全靠人工來處理。整個(gè)物流過程的數(shù)據(jù)從采購件收貨、原材料出庫、配送上線、成品入庫、發(fā)貨、運(yùn)輸管理、客戶端信息反饋等在不同的作業(yè)人員間逐個(gè)進(jìn)行傳遞，信息的及時(shí)性、準(zhǔn)確率、共享性受人為因素影響嚴(yán)重。在這種情況下，物流管理的水平很大程度是由人的職業(yè)素養(yǎng)和技能水平?jīng)Q定。同時(shí)物流信息作業(yè)人員的比例高達(dá)31%，但人員流失率又相對(duì)較高，這就導(dǎo)致物流管理水平提升面臨困擾，物流響應(yīng)也時(shí)常處于“救火”狀態(tài)。建立系統(tǒng)靈活的物流信息化系統(tǒng)刻不容緩。
2015年底汽車集團(tuán)以WOMS系統(tǒng)為切入點(diǎn)，打造物流信息化系統(tǒng)。經(jīng)過1年多實(shí)踐，完成了柳州基地所有采購件條碼收貨，建立了成品入庫、發(fā)貨系統(tǒng)，并開始導(dǎo)入RFID等技術(shù)。這套系統(tǒng)架構(gòu)已在今年底重新審視，結(jié)合未來數(shù)字化物流的應(yīng)用需求，計(jì)劃2019年上半年全面升級(jí)。
創(chuàng)新引領(lǐng)：建立區(qū)內(nèi)首個(gè)整體智能倉儲(chǔ)系統(tǒng)
2017年汽車集團(tuán)啟動(dòng)柳東座椅立庫項(xiàng)目，對(duì)智能化設(shè)備及信息化系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)和掌握逐步深入，智能物流開始由單產(chǎn)線應(yīng)用向多產(chǎn)線應(yīng)用升級(jí)。
柳東座椅立庫項(xiàng)目引進(jìn)立體倉庫等空間存儲(chǔ)技術(shù)，讓倉儲(chǔ)從平面走向多維度，消除了平面存儲(chǔ)的壓力，讓搬運(yùn)過程更加高效、安全。比如座椅立庫項(xiàng)目，下線、存儲(chǔ)、排序、裝車全程智能化。在“智腦”WMS的指揮調(diào)度下，通過各種光電傳感器采集信息，結(jié)合客戶需求計(jì)劃進(jìn)行物料分流，或入庫或進(jìn)入排序區(qū)；通過“智腦”WMS與傳輸鏈、堆垛機(jī)等智能設(shè)備的配合下，實(shí)現(xiàn)高效作業(yè)、有效減少物資積壓、緩解企業(yè)用地壓力。該系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了座椅總成從生產(chǎn)下線一直到整車裝配全程不用物流人工作業(yè)，而且空中存儲(chǔ)的方式可以節(jié)約60%的場(chǎng)地，人員優(yōu)化率達(dá)57%。同時(shí)該項(xiàng)目將各套系統(tǒng)無縫對(duì)接，實(shí)現(xiàn)信息數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，減少因?yàn)樾畔蠖a(chǎn)生的緩沖過程。這也是廣西區(qū)整體智能倉儲(chǔ)物流項(xiàng)目的首次嘗試。
尋求突破：整廠智能化+數(shù)字化物流應(yīng)用
去年，乘用車底盤智能工廠的建成為公司智能物流帶來了新挑戰(zhàn)和新機(jī)遇。如何實(shí)現(xiàn)整廠物流的智能化、數(shù)字化？公司結(jié)合立體倉庫、激光導(dǎo)航AGV、WCS信息系統(tǒng)三個(gè)部份，集成3個(gè)模塊的數(shù)字化、智能化作業(yè)，涵蓋了采購件收貨、存儲(chǔ)，物料分揀、配送上線，成品入庫、存儲(chǔ)、發(fā)貨。
這一項(xiàng)目通過大數(shù)據(jù)互聯(lián)互通，機(jī)器人唱起了主角。“AGV”機(jī)器人在智能系統(tǒng)指揮下，全天穿梭在立庫和產(chǎn)線之間，15分鐘完成一個(gè)來回。同時(shí)，AGV采用視覺引導(dǎo)技術(shù)，借助少量人工標(biāo)記（反光柱及二維碼標(biāo)簽），在整廠地圖范圍內(nèi)可實(shí)現(xiàn)自主定位、智能規(guī)劃路線、運(yùn)動(dòng)控制等，實(shí)現(xiàn)成套包裝批量配送，大幅度提高了配送效率和線旁空間的使用；
對(duì)傳統(tǒng)的制造業(yè)來講，立體倉儲(chǔ)系統(tǒng)多用于成品存儲(chǔ)和發(fā)貨，在柳東乘用車底盤工廠，占地面積600平的立體倉儲(chǔ)系統(tǒng)根據(jù)零件的特性，由大件庫和小件庫組成，不僅僅應(yīng)用于成品，原材料、半成品也均納入其中。對(duì)于原材料上線我們采用提升機(jī)搭配組合料架，實(shí)現(xiàn)小件庫位到上線的無人分揀。立庫內(nèi)物料的移動(dòng)，從二維碼掃描開始，到RFID數(shù)據(jù)讀寫使得整個(gè)物料移動(dòng)過程數(shù)據(jù)透明化，為有效控制作業(yè)準(zhǔn)確性、庫存數(shù)據(jù)異常、供應(yīng)商信息查詢提供了有力支持。
從物料收貨到成品發(fā)貨，整個(gè)廠內(nèi)物流過程通過智能設(shè)備和物流信息技術(shù)的連通互動(dòng)、組合應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)無人分揀、無人配送、無人入庫的全流程自動(dòng)化。目前年吞吐量最高達(dá)40萬套。以20萬套/年的產(chǎn)量測(cè)算，人員優(yōu)化率可提升58%，搬運(yùn)效率優(yōu)化提升78%，庫房面積使用減少38%。
三年時(shí)間，廣西汽車集團(tuán)實(shí)現(xiàn)了智能物流由點(diǎn)到面，全面開花的持續(xù)發(fā)展，物流效率顯著提升，降本增效成果頗佳。未來集團(tuán)將把物流的觸角深入物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計(jì)算等領(lǐng)域，創(chuàng)新管理，提升技術(shù)。數(shù)字化和智能化物流的持續(xù)迭代，必能助力集團(tuán)“十三五”規(guī)劃的業(yè)務(wù)運(yùn)行和轉(zhuǎn)型再升級(jí)的戰(zhàn)略發(fā)展。
