2020年12月22日，工信部產(chǎn)業(yè)發(fā)展促進中心對廣西汽車集團“超高強鋼管熱氣脹成形工藝與關鍵共性技術提升研究”項目進行課題綜合績效評價。經(jīng)過專家審核，項目通過國家重大科技專項綜合績效評價，標志著汽車集團承擔的第一個“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”國家重大科技專項課題圓滿完成。自此，國內首條超高強度鋼管熱氣脹成形生產(chǎn)線正式建成，攻克了管件熱氣脹等核心技術，填補了國內空白，解決了汽車高性能車身底盤零部件成形的技術瓶頸。
據(jù)悉，該項目是廣西汽車集團承擔的第一個“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”國家重大科技專項課題（簡稱04類專項），由廣西汽車集團牽頭，航宇智造（北京）工程技術有限公司、機科發(fā)展科技股份有限公司、清華大學、北京科技大學、中機精沖科技（福建）有限公司、機械科學研究總院海西（福建）分院有限公司共同參與完成。通過聯(lián)合研發(fā)和技術協(xié)同創(chuàng)新，在國內率先開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權的超高強管材熱氣脹成形設備，建立了熱氣脹成形生產(chǎn)線及設備應用示范基地，能有效解決汽車輕量化和安全法規(guī)要求（偏側碰撞等）等問題。
由汽車集團建成的這條超高強度鋼管熱氣脹成形生產(chǎn)線坐落在企業(yè)柳東乘用車生產(chǎn)基地內，由模具內管材電阻快速加熱系統(tǒng)、熱氣脹高壓氣體與緊密系統(tǒng)、快速冷卻系統(tǒng)組成，可生產(chǎn)汽車管類結構零部件，生產(chǎn)節(jié)拍可達72JPH，年產(chǎn)能可達48萬件以上；采用超高壓氣壓力密封伺服控制，重復定位精度≤0.2mm，超高壓動密封不泄露，產(chǎn)品合格率和整線仿真率100%，具有節(jié)能減重、節(jié)拍提升、性能提升、較低成本等優(yōu)勢；將加熱、成形、冷卻三個過程融合在一套模具中完成，通過雙腔的形式將加熱與成形冷卻拆分為兩個工位，極大地提高了零件的生產(chǎn)節(jié)拍，實現(xiàn)扭力梁生產(chǎn)節(jié)拍小于50s。
在項目研究過程中，汽車集團掌握了快速加熱、冷卻、熱氣脹等關鍵核心技術，并把相關技術應用到具體設備和生產(chǎn)現(xiàn)場，實現(xiàn)全自動生產(chǎn)線遠程操控、狀態(tài)監(jiān)測及故障診斷、設備維護方案制定與虛實相映導引維護等，并自動形成故障統(tǒng)計和分析報告。尤其是汽車行業(yè)頗為關注的安全問題，能很好解決碰撞對于車身強度、剛度的要求。同等抗拉強度的情況下，使用超高強鋼的零件壁厚可減少15%以上，有利于汽車輕量化，達到節(jié)能、環(huán)保要求。將超高強鋼應用于汽車關鍵結構件上，在汽車發(fā)生碰撞，特別是偏側碰撞的時候，可以極大提升汽車整體的安全性能。
